Kırma üretim hatlarının pratik uygulamasında malzeme özelliklerinin, kırma ortamının ve ekipman modelinin rasyonel olarak eşleştirilmesi, üretim verimliliğini, enerji tüketimi seviyelerini ve aşınan parçaların hizmet ömrünü belirleyen önemli bir faktördür. Farklı kırıcı tipleri, farklı kırma mekanizmalarına karşılık gelirken, malzeme sertliği, nem içeriği, aşındırıcılık ve besleme boyutu, model seçiminin yönünü doğrudan belirler.
Granit, bazalt, nehir çakılları ve kuvarsit gibi yüksek sertliğe ve güçlü aşındırıcılığa sahip malzemeler için sıkıştırma{0}}tipi kırıcılar tercih edilen çözümdür. Çeneli kırıcılar, birincil kırma için klasik ekipman olarak, malzemeleri kırmak için hareketli çene plakası ile sabit çene plakası arasındaki sıkıştırma ve bükme hareketine dayanır; büyük besleme boyutlarını ve son derece sert kayaları işleyebilir. Bu tür uygulamalarda kullanılan çene plakaları tipik olarak yüksek manganezli çelikten yapılır ve güçlü darbelere dayanacak şekilde mükemmel işlenerek sertleşme özelliğinden yararlanılır. Konik kırıcılar, ağırlıklı olarak yüksek manganlı çelikten yapılmış içbükey ve manto gömlekleri ile ikincil ve üçüncül kırma görevlerini üstlenir ve parçacıklar arası kırma ilkesiyle malzemeleri daha da rafine eder. Çeneli kırıcı ve konik kırıcıdan oluşan bu kombinasyon konfigürasyonu, sert kayaların işlenmesinde yaygın olarak benimsenir ve yüksek kırma verimliliği ve nispeten kontrol edilebilir aşınma parçası servis ömrü sunar.
Kireçtaşı, alçı taşı ve şist gibi orta-sert malzemeler ve aşındırıcılığı düşük malzemeler için darbeli-tip kırıcılar daha yüksek maliyet-verimliliği gösterir. Darbeli kırıcılar, yüksek kırma oranına ve iyi parçacık şekline sahip, kırma işlemini gerçekleştirmek için malzemeleri darbe çubukları aracılığıyla darbe plakalarına karşı yüksek hızda fırlatır. Üfleme çubukları, çekirdek aşınma parçaları olarak, aşındırıcı aşınmaya karşı direnç avantajlarından tam anlamıyla yararlanmak için çoğunlukla yüksek kromlu dökme demirden yapılır. Çekiçli kırıcılar, düşük ila orta sertlikteki kırılgan malzemeler için uygundur; çekiçler de öncelikle yüksek kromlu dökme demirden yapılmıştır. Malzemeler yüksek nem içeriğine veya güçlü yapışkanlığa sahip olduğunda, eleme işlevleriyle donatılmış çekiçli kırıcılar veya darbeli kırıcılar tıkanma sorunlarını önlemede daha etkilidir.
İnce kırma ve kum yapma aşamalarında malzeme özelliklerinin model uyumu üzerindeki etkisi daha da hassas hale gelir. Dikey şaftlı darbeli kırıcılar, sert kayaları şekillendirmek ve kum üretmek için uygun, üretilmiş kum üretimi için ana ekipmandır. Aşınma parçaları ve kırma odası gömlekleri, aşınmaya dayanıklı malzemelerde yüksek seviyede sertlik ve tokluk gerektirir{{2}. Yumuşak veya orta-sert kum yapım malzemeleri için, maliyet ve hizmet ömrünü dengelemek amacıyla yüksek kromlu dökme demir ve alaşımlı çelik kombinasyonu seçilebilir.
Malzemenin nem içeriği açısından bakıldığında, kuru kırma işlemlerinin model seçimi üzerinde nispeten az etkisi vardır; ıslak kırma ise ekipmanın su geçirmezlik tasarımının ve astarın korozyon direncinin dikkate alınmasını gerektirir. Besleme boyutu açısından, birincil kırma aşaması, besleme açıklığı boyutlarının maksimum besleme boyutuna uygun olmasını sağlamalıdır; aksi takdirde malzeme köprülemesi veya kapasite azalması meydana gelebilir. Genel olarak kırıcı modellerinin malzemelerle eşleştirilmesi, esas olarak kırma kuvveti yönteminin malzemenin mekanik özelliklerine uyarlanması işlemidir. Sıkıştırmalı kırma, yüksek-sertlikteki malzemeler için uygundur, darbeli kırma, orta-sert malzemeler için daha yüksek verimlilik sağlar; öğütme ve kesme ise ince öğütme aşamalarında daha yaygın olarak uygulanır. Doğru eşleştirme, yalnızca birim başına enerji tüketimini ve aşınan parça tüketimini azaltmakla kalmaz, aynı zamanda tüm üretim hattının kapsamlı operasyonel verimliliğini de önemli ölçüde artırır.
