Rulman yatağında düzgün bir delik yüzeyi elde etmek, rulmanın uygun şekilde oturması, yağlamanın korunması ve yorulma ömrü açısından kritik öneme sahiptir. Yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri, özellikle hassas rulmanlar için genellikle 0,8 mikron Ra veya daha iyisini gerektirir. Bu uygulama için iki yaygın işleme prosesi rekabet eder: delik işleme ve raybalama. Her birinin güçlü ve zayıf yönleri vardır, ancak optimum yüzey pürüzlülüğü büyük ölçüde kesme parametrelerinin, takım geometrisinin ve tezgah koşullarının spesifik kombinasyonuna bağlıdır. Bu parametrelerin delik işleme ve raybalama için nasıl ayarlanacağını anlamak, CNC atölyelerinin honlama veya taşlama gibi maliyetli ikincil işlemlere başvurmadan spesifikasyonları karşılayan veya aşan rulman deliklerini tutarlı bir şekilde üretmesine olanak tanır.
Boring, mevcut bir deliği büyütmek için tek noktalı bir kesici takım kullanır. Rulman yuvası delikleri için ana avantajı ayarlanabilirliktir. Bir delik işleme barası, takımı basitçe dengeleyerek takım aşınmasını veya çap değişikliklerini telafi edebilir. Delik işleme aynı zamanda önceki operasyonlardan kalan delik konumu ve düzlük sorunlarını düzeltmede de başarılıdır. Ancak delik işlemeyle ince yüzey kalitesi elde etmek zordur çünkü tek noktalı bir takım delik duvarında helisel bir desen bırakır. İlerleme hızı bu sarmal çıkıntıların aralığını belirler. Pürüzsüz bir yüzey elde etmek için ilerlemenin düşük olması gerekir; son kesimlerde genellikle devir başına 0,002 ile 0,006 inç arasında olmalıdır. Ancak düşük ilerleme hızları çevrim süresini artırır ve alüminyum veya yapışkan malzemelerde kenar talaş oluşumunu teşvik edebilir.
Rulman yataklarının hassas delik işlemesi için temel parametre kombinasyonu, yüksek kesme hızı ve çok düşük ilerleme ile birlikte küçük köşe radyüsüne sahip keskin, yüksek pozitif talaşlı kesici uçtur. Çelik muhafazalar için, devir başına 0,002 ila 0,003 inç ilerlemeyle dakikada 400 ila 600 yüzey feet hız, 0,6 ila 0,8 mikron Ra aralığında yüzey kalitesi üretir. İnce talaş işleme için kesme derinliği 0,005 ila 0,015 inç arasında sığ olmalıdır. Daha derin kesimler daha fazla ısı ve sapma oluşturarak yüzey kalitesinin bozulmasına neden olur. Aletin sağlamlığı çok önemlidir. Uzunluk/çap oranı dörde bir'i aşan bir delik işleme barası çatırdayarak dalgalı, kabul edilemez bir yüzey bırakacaktır. Derin yatak delikleri için titreşim sönümleyicili karbür veya ağır metal çubuk gereklidir.
Raybalama farklı bir yaklaşım gerektirir. Rayba, pahlı kesici kenarlara ve ardından parlatma pedlerine sahip çok dişli bir kesici alettir. Tek bir sarmalı kesmek yerine, bir rayba, ince bir malzeme kabuğunu temizlerken, parlatma pedleri delik duvarını sıkıştırıp düzleştirir. Bu işlem, uygun parametrelerle genellikle 0,4 mikron Ra'nın altında olağanüstü ince yüzeyler üretebilir. Dezavantajı ise raybaların sabit çaplı aletler olmasıdır. Yanlış hizalamayı veya doğru delik konumunu telafi edemezler. Önceden oyulmuş delik düz değilse veya düzgün şekilde ortalanmamışsa, rayba mevcut deliği takip ederek düzgün fakat hatalı bir delik oluşturacaktır.
Rulman yataklarının raybalanması için en uygun parametre kombinasyonu, doğru miktarda talaş kaldırma ile başlar. 0,003 inçten az stok çok az ve parlatma pedleri yüzeyi düzeltmek için yeterli basınç geliştiremiyor. 0,015 inçten fazla stok, kesici kenarlara aşırı yük bindirir ve çatırdamaya veya büyük boyutlu deliklere neden olur. Çoğu rulman yatağı malzemesi için ideal raybalama payı çap olarak 0,005 ila 0,010 inçtir. Raybalama için kesme hızı genellikle delik işlemeye göre daha düşüktür. Çelik için dakikada 100 ila 150 yüzey ayağı iyi sonuç verir. Daha yüksek hızlar, raybayı genişleten ve büyük boyutlu delikler oluşturan ısı üretir. Raybalama için ilerleme hızları, son işleme delik işlemeye göre daha yüksektir; genellikle devir başına 0,008 ila 0,012 inçtir. Bu daha yüksek ilerleme, tüm kesme kenarlarını aynı anda kavrayarak yükü dağıtır ve daha düzgün bir yüzey elde edilmesini sağlar.
Soğutma sıvısı stratejisi iki süreç arasında farklılık gösterir. Delik işleme, talaşları kırmak ve ısıyı azaltmak için kesme kenarına yönlendirilen yüksek basınçlı kesme sıvısından faydalanır. Raybalama, talaşların kanallardan ileri doğru akması için bol miktarda düşük basınçlı soğutma sıvısı gerektirir. Raybanın kanallarında biriken talaşlar deliği çizecek ve yüzey kaplamasını bozacaktır. Kör rulman deliklerinde raybalama genellikle pratik değildir çünkü talaşlar ileri doğru çıkamaz. Delik işleme, içten soğutmalı veya hava üflemeli kör delikleri kolayca işler.
Malzemeye özgü parametreler de önemlidir. Gri dökme demirde, CBN kesici uçla dakikada 800 ila 1200 feet yüzey hızında ve devir başına 0,004 inç ilerlemeyle delik işleme, demirdeki grafitin katı bir yağlayıcı görevi görmesi nedeniyle mükemmel yüzey bitirmeler sağlar. Dökme demirin raybalanması, kenar kırılmasını önlemek için sıfır eğim açısına sahip bir karbür rayba gerektirir. Alüminyum rulman yatakları için, cilalı, keskin bir PCD kesici uçla dakikada 2000 feet yüzeyin üzerindeki yüksek hızlarda delik açmak, ayna yüzeyler elde edilebilir. Alüminyumun raybalanması zordur çünkü alüminyum rayba kenarlarına kaynak yapma eğilimindedir. Cilalı kanallara ve bol miktarda soğutma sıvısına sahip kaplamalı bir rayba şarttır.
Pratik atölye deneyimi basit bir seçim kuralını akla getiriyor. Hassas konumsal doğruluğun yanı sıra hassas yüzey işlemi gerektiren rulman yatağı delikleri için delik işleme tercih edilen işlemdir. Çapı ve doğru delik konumunu ayarlama yeteneği, biraz daha uzun olan çevrim süresinden daha ağır basmaktadır. Önceden raybalanan deliğin zaten doğru ve düz olduğu yüksek hacimli üretim için raybalama, delik başına daha düşük takım maliyetiyle daha hızlı döngü süreleri ve daha tutarlı yüzeyler sağlar. Birçok mağaza her iki işlemi de sırayla kullanır. 0,010 inç dahilinde kaba delik açıyorlar, ardından 0,005 inç dahilinde deliği bitiriyorlar ve son olarak son boyuta kadar raybalayıp bitiriyorlar. Bu kombinasyon delik işlemenin doğruluğunu ve raybalamanın yüzey bitirme gücünü artırır. Sonuç, her boyutta ve her yüzey kaplama bilgisinde baskı gereksinimlerini karşılayan bir rulman yatağı deliğidir. Parametre optimizasyonu bir prosesin diğerine tercih edilmesiyle ilgili değildir. Bu, her prosesin delik bitirme işlemindeki özel rolüne göre ayarlanmasıyla ilgilidir.
