Olağanüstü darbe direnci ve kırılma önleyici performansıyla Yüksek Mn Çelik Kırıcı Çekiç, sert kayaların birincil ve ikincil kırılmasında yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, malzeme özellikleriyle sınırlı olduğundan, evrensel bir çekiç türü yerine senaryoya özgüdür. Uygun olmayan kırma koşullarında uygulanması hızlı aşınma, kısa servis ömrü ve düşük maliyet performansına neden olur. Doğru parça seçiminde malzeme özellikleri, kırma işlemleri ve çalışma koşulları dikkate alınmalıdır. Uygun ve uygun olmayan uygulama senaryoları aşağıda açıklanmıştır.
Öncelikle geçerli çalışma koşullarını onaylayın. Bunun ön koşulu kalıcı ağır darbe yüklemesidir. Tipik uygulamalar granit, bazalt, demir cevheri, kireçtaşı, kuvars taşı ve nehir parke taşı gibi sert cevherlerin birincil ve ikincil kırılmasını kapsar. Aynı zamanda büyük hacimli inşaat atıklarının ve kaba cevher topaklarının birincil kırma işlemlerinin yanı sıra sabit sahalı sürekli çalışan madencilik kırma hatlarına da uygundur. Yeterli darbe enerjisi, yüksek manganezli çeliğin işlenerek sertleşmesini etkinleştirir ve aşınma direnci, çatlama direnci ve yorulma direnci avantajlarından tam anlamıyla yararlanır. Bu koşullar altında alternatif çekiç malzemelerine göre daha uzun servis ömrü ve daha iyi stabilite sağlar.
İkinci olarak, yanlış seçimin yaygın kaynakları olan kesinlikle uygun olmayan senaryoları ayıklayın. İlk kategori yumuşak malzeme kırmadır. Kömür, gang, kil, alçı taşı, talaş ve diğer düşük sertlikteki beslemeler düşük darbe enerjisi üretir. Yüksek Mn Çelik Kırıcı Çekiç üzerinde sertleşmiş tabaka oluşmaz. Çekiç, düşük sertlikteki temel malzeme durumunu korur ve sert kaya kırmaya göre 5-8 kat daha hızlı aşınır. Sık değiştirmeler yedek parça maliyetlerini ve arıza süresi kayıplarını artırır.
İkinci kategori ise ince kırma ve kum yapma işlemleridir. Yüksek Mn Çelik Kırıcı Çekiç, yüzey sertleştirme sonrasında bile ince kırma ve kum şekillendirme için gereken sertlik seviyesine ulaşamaz. Aşınmış çekiçler düzensiz ve büyük boyutlu deşarja neden olur. İnce kırma ve kum yapımı için üstün sertliğe ve aşınma direncine sahip yüksek krom alaşımlı çekiçler veya seramik kompozit çekiçler tercih edilir. Yüksek Mn Çelik Kırıcı Çekiç hızlı aşınma ve kötü ürün kalitesi getirdiğinden burada kullanılmamalıdır.
Üçüncü kategori ise düşük darbeli, aralıklı ve hafif hizmet tipi kırmadır. Küçük miktarlarda malzeme kırma, aralıklı olarak çalıştırılan mobil kırıcılar ve malzeme ön öğütme, dengesiz düşük frekanslı darbeler üretir. Sağlam, sertleştirilmiş katmanlar oluşamadığından aşınma direnci avantajları ortadan kalkar. Aşırı tokluk, malzemenin yetersiz öğütülmesine ve düşük kırma verimine neden olur. Yapışkan ıslak yemler de uygun olmayan koşullara aittir. Yapışkan malzeme darbe kuvvetini tamponlar, sertleşme etkilerini bastırır ve çekiç aşınmasını hızlandırır.
Dördüncü kategori ise yüksek sıcaklığın veya ağır korozyonun olduğu özel ortamlardır. Yüksek manganezli çelik sınırlı oksidasyon direnci ve korozyon direnci gösterir. Yüksek sıcaklıkta kalsine edilmiş malzemeleri, kimyasal atık kalıntılarını veya aşındırıcı cevherleri kırarken oksidasyon ve korozyon soyulması meydana gelir ve çekiçler hızla arızalanır. Bu tür çalışma koşulları için ısıya ve korozyona dayanıklı özel alaşımlı çekiçler gereklidir.
Özetlemek gerekirse, Yüksek Mn Çelik Kırıcı Çekici evrensel bir çözümden ziyade duruma özel bir yedek parçadır. Yüksek etkili sert malzemelerin kırılmasını hedefler. Düşük darbeli, yumuşak ilerlemeli, hassas işleme ve özel ortamda kırma için önerilmez. Üretim tesisleri, herkese uyan tek kalıp seçimi yanılgısından vazgeçecektir. Gerçek dünyadaki çalışma koşullarına göre uygun çekiç malzemesi eşleşmesi, kırma verimliliğini garanti eder ve üretim maliyetlerini kontrol ederken kaynak israfını ve ekipman arızalarını önler.
